Berikut adalah pengalaman kami berkunjung ke pabrik Hyundai Indonesia:
1. Oksigen Medis
Fasilitas pertama yang dikunjungi adalah pembuatan oksigen. Hyundai mengklaim jadi satu-satunya perusahaan otomotif yang memiliki faslitas produksi oksigen. Fasilitas tersebut sengaja dibuat untuk memenuhi kebutuhan oksigen ketika terjadi gelombang kedua COVID-19 sekitar pertengahan 2021 lalu.
Fasilitas ini mampu memproduksi 200 tabung oksigen setiap hari yang bisa dimanfaatkan untuk 70 pasien COVID-19 kritis. Setiap tabungnya berbobot 7,2 kg, dengan kapasitas 40 liter. Tabung ini didistribusikan sesuai permintaan dari Satgas COVID-19 maupun dinas kesehatan setempat.
2. Safety Training Center
Perjalanan kemudian berlanjut ke safety training center. Di area ini kami mendapatkan pemahaman lebih detail seputar keselamatan kerja. Sang instruktur menjelaskan seperti apa perlengkapan kerja yang safety dan seperti apa sistem keamanan di pabrik Hyundai untuk melindungi pekerjanya.
Menariknya lagi, terdapat simulasi VR (Virtual Reality) untuk mensimulasikan pekerja saat beraktivitas di ketinggian dan bagaimana caranya supaya tetap bisa safety. Selain itu terdapat pula semacam ruang untuk mensimulasikan saat terjadi kebakaran dan bagaimana cara keluar yang mana dari situasi itu.
3. Press Shop
Selanjutnya adalah press shop. Proses pembuatan ini juga disebut sebagai stamping, di mana berbagai macam panel dibuat menggunakan alat cetak yang dinamakan dies yang mengubah lembaran besi menjadi bentuk jadi.
Lembaran besi pada tahap awal akan dipotong ke berbagai bentuk, proses ini disebut blanking. Lembaran yang telah jadi kemudian akan dibawa ke tahap selanjutnya, yaitu stamping. Di proses ini, lembaran yang telah melewati tahap blanking akan melewati beberapa alat cetak atau Dies:
● Drawing: membentuk lembaran blank sehingga terbentuk profil yang spesifik.
● Trimming: memotong material yang berlebih dari proses drawing.
● Piercing: melubangi panel yang akan digunakan untuk merakit beberapa bagian.
● Flanging: penekukan dan pembentukan akhir pada panel untuk membuat titik welding saat perakitan.
Setelah melewati itu semua, panel yang telah dibuat akan melewati proses inspeksi untuk mengecek dari permukaan produk, mendeteksi kerusakan, dan memastikan jumlah lubang telah sesuai.
4. Body Shop
Di area ini, bodi mobil dibuat dengan ukuran yang presisi serta identik, untuk kemudian disatukan menjadi bodi mobil utuh yang terdiri dari sub-assembly seperti floor atau lantai mobil, bodi side atau struktur kiri dan kanan, serta roof atau atap mobil. Berikut adalah tahap penyatuan panel yang diterapkan di area body shop:
● Merakit Sub-Floor (bagian depan, tengah, dan belakang), Sub-Side (quarter inner atau area seperempat bagian belakang mobil, dan struktur penguat bodi samping).
● Floor bagian depan, tengah, dan belakang dirakit di line ini, yang mana komponen ini penting untuk nantinya dapat dipasangkan mesin, transmisi, suspensi, dan tempat duduk.
● Side Panel, yaitu di mana struktur samping bagian dalam dan panel luar dirakit di line ini. Struktur samping ini nantinya akan dipasangkan pintu depan, pintu belakang, hingga interior trim.
● Main Body, yang mana pada line ini, dilakukan proses perakitan floor, side, cowl, dan roof, sehingga terbentuklah struktur bodi yang lengkap.
● Moving Line, yaitu tahap untuk merakit pintu depan/belakang, hood (kap mesin), dan tailgate (pintu bagasi).
● Body Complete & Inspection Line, tahap di mana struktur bodi yang telah terbentuk diperiksa secara menyeluruh sebelum dapat dikirim ke area selanjutnya, yaitu paint shop.
Di fasilitas body shop ini teknologi yang digunakan sudah sangat canggih karena melibatkan sekitar 409 robot untuk membantu proses perakitan mobil dari lempengan-lempengan besi, hingga menjadi satu bentuk utuh.
5. Assembly Shop
Area ini merupakan area perakitan untuk membentuk sebuah mobil yang utuh. Berikut adalah jenis-jenis area yang terdapat pada assembly shop serta komponen yang dipasang:
● Trim Line, yaitu pemasangan area cockpit dan headlining. Tenaga ahli di tahap ini diberi perlengkapan kursi wearable yang akan memberikan kemudahan dan kenyamanan kepada tenaga ahli untuk bekerja pada posisi duduk tanpa menggunakan kursi.
● Chassis Line, yaitu area pemasangan mesin, transmisi, dan suspensi. Area ini berdekatan atau terhubung dengan area perakitan mesin atau Engine Shop. Lini ini akan difungsikan menjadi area perakitan modul baterai saat jadwal produksi kendaraan listrik.
● Final Line, yaitu lini pemasangan bumper depan, kaca, kursi, serta kabel & selang yang terhubung dengan ruang mesin. Tenaga ahli yang bekerja di lini ini juga dilengkapi dengan setelan wearable untuk efisiensi, efektivitas, dan kenyamanan dalam proses perakitan.
● Ok Line, yaitu lini untuk pengisian bahan bakar & oli; penyesuaian gap atau celah antar komponen & flush atau ketidakrataan; pengkodean kunci mobil; serta inspeksi kualitas.
● Selanjutnya, kendaraan yang telah selesai dirakit akan melalui proses pengujian atau quality control untuk mendiagnosa kelistrikan, kemudi, hingga tes kebocoran.
Sebagai tambahan informasi, pabrik Hyundai sudah menggunakan sistem pendingin (AC), sehingga membuat para pekerjanya tidak kegerahan. Terlebih mengingat cuaca di Bekasi yang dikenal cukup terik.
Selain itu, pabrik Hyundai di Cikarang juga menggunakan sekitar 8.900 panel solar yang bisa menghasilkan daya listrik mencapai 3.500 kWh. Pemakaian panel solar ini diklaim bisa menghasilkan reduksi emisi (pengurangan emisi) hingga 3.289 ton CO2.
(lua/din)
